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為什么橡膠混煉要分為密煉和開煉
混煉是指在煉膠機上將各種配合劑均勻的混到生膠種的過程，混煉的質(zhì)量是對膠料的進一步加工，和成品的質(zhì)量有著決定性的影響?；鞜挼姆椒ㄍǔ７譃殚_煉機混煉和密煉機混煉兩種。這兩種方法都是間歇式混煉，這是目前使用較多的一種的方法。
開煉機的混煉分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達(dá)到均勻分散的階段）。
由于該設(shè)備屬于是開放型設(shè)備，使用時冷卻水溫度盡量保持在60℃以下，按照生膠→小料→炭黑→油→硫化劑的順序進行混煉，并且加料時應(yīng)慢加，盡可能減少粉塵飛揚，因為這也會影響到配方的性能。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同，混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉(zhuǎn)速和速比等因素，既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段：即濕潤、分散和涅煉。密煉機混煉是在高溫加壓下進行的，操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經(jīng)1次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于升高，一般采用慢速，也可以采用雙速，加入硫磺時的溫度要低于100℃，其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量大于50%得膠料，可以客服一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。一段混煉只是不加硫化和活性大的促進劑，二段混煉均勻后排料到壓片機上再加硫化劑翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散比較均勻，膠料質(zhì)量高。
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開煉機的混煉分為三個階段，即包輥（加入生膠的軟化階段）、吃粉（加入粉劑的混合階段）和翻煉（吃粉后使生膠和配合劑均達(dá)到均勻分散的階段）。
由于該設(shè)備屬于是開放型設(shè)備，使用時冷卻水溫度盡量保持在60℃以下，按照生膠→小料→炭黑→油→硫化劑的順序進行混煉，并且加料時應(yīng)慢加，盡可能減少粉塵飛揚，因為這也會影響到配方的性能。
開煉機混膠依膠料種類、用途、性能要求不同，工藝條件也不同，混煉中要注意加膠量、加料順序、輥距、輥溫、混煉時間、輥筒的轉(zhuǎn)速和速比等因素，既不能混煉不足，又不能過煉。
密煉機混煉分為三個階段：即濕潤、分散和涅煉。密煉機混煉是在高溫加壓下進行的，操作方法一般分為一段混煉法和兩段混煉法。
一段混煉法是指經(jīng)1次完成混煉，然后壓片得混煉膠的方法。在一段混煉操作中，常采用分批逐步加料法，為使膠料不至于升高，一般采用慢速，也可以采用雙速，加入硫磺時的溫度要低于100℃，其加料順序為生膠—小料—補強劑—填充劑—油類軟化劑—排料—冷卻—加硫磺及超促進劑。
兩段混煉法是指兩次通混煉壓片制成混煉膠的方法。這種方法適用于合成橡膠含量大于50%得膠料，可以客服一段混煉法過程中混煉時間長、膠料溫度高的缺點。一段混煉只是不加硫化和活性大的促進劑，二段混煉均勻后排料到壓片機上再加硫化劑翻煉后下片。分段混煉法每次煉膠時間較短，混煉溫度較低，配合劑分散比較均勻，膠料質(zhì)量高。
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